質量是產品生產出來以后所呈現的結果。有的人錯誤地認為：質量是檢驗出來的。從過程管理的角度來看，質量絕對不是檢驗出來的，質量應該是設計和生產出來的。懂得這一點，就會明白為什么有些企業質量人員一大堆，而且整天忙得要死，產品質量卻一直未見提高的原因了。

    產品質量是生產出來的，不是檢驗出來的，美國質量管理大師威廉·戴明博士在提出產品質量是生產出來的，不是檢驗出來的這一理念之前，早期的質量管理僅限于質量檢驗，僅能對產品的質量實行事后把關。

    威廉·戴明的這句質量名言指出，只有在生產過程中的每個環節，嚴格按照生產工藝和作業指導書要求進行，才能保證產品的質量。如果忽略過程控制，只靠檢驗，是不可能保證產品質量的，因為質量檢驗，只能剔除次品和廢品，并不能提高產品質量。也就是說，質量控制的重點決不能放在事后把關，而必須放在制造階段，即生產過程階段。

預防產生質量，檢驗不能產生質量

    產生質量的系統是預防，不是檢驗。檢驗是在生產過程結束后把不符合要求的產品挑選出來，而不是促進改進。檢驗告知已發生的事情太遲，缺陷已經產生，無法挽回了。預防發生在過程的設計階段，包括溝通、計劃、驗證以及逐步消除出現不符合項的可能性。通過預防生產質量，要求資源的配置能保證工作正確完成，而不是把資源浪費在問題的查找和補救上面。

    過去一般企業總是對花在預防缺陷上的費用能省則省，結果卻造成很多浪費，如材料、工時、檢驗費用、返修費用等。應該認識到，事后的檢驗是消極的、被動的，而且往往太遲。各種錯誤造成需要重做零件的成本，常常幾十倍于預防費用。因此，應多在缺陷預防上下工夫，也許開始時多花些費用，但很快便能收回成本。

    預防是在錯誤出現之前就消除錯誤成因，而不是后期的檢查和改正錯誤。預防包含著思考、計劃和分析過程，以預測錯誤會出現在哪里，然后采取行動以避免其產生。質量管理大師克勞士比認為，“培訓、紀律、榜樣和領導可以產生預防”。管理層必須下決心持續地致力于營造以預防為導向的工作環境。

合格品不是檢驗出來的，而是生產出來的

    質量是每道工序生產出來的，只有好好重視生產過程中的質量，才能有效地保證產品質量水平。在精益生產過程中，實現產品質量零缺陷，必須堅持“三不”原則，即“不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品”。這是對待不良品的基本原則，也是首先必須保證的原則，是具體保證品質“零不良”的基礎。

    ——不制造不良品——這是每個現場生產人員首先必須保證的，只有不生產不良品，才能使得不流出和不接受不良品變為可能。
    ——不流出不良品——作為操作者一旦發現不良品，必須及時停機，將不良品在本工序截下，并且在本工序內制定處置和防止再發生的對策。
    ——不接受不良品——后工序人員一旦發現不良品，應立即在本工序實施停機，并通知上道工序。上工序人員必須立即停止生產，追查原因，采取對策，控制流出的不良品。

    然而很多的公司，一但有品質問題，就把責任往品質部門推，認為這就是品質部門的責任，很多公司都存在著這樣的錯誤觀點：

    ——容許少數的不良，意外的瑕疵是無可避免的
    ——品質是品管部門的責任
    ——只重視產品的檢驗，檢驗人員需要負責解決瑕疵品
    ——出了問題，都覺得是品質部門的事情

    許多做品質工作的朋友，都或多或少有過這樣的感受：寫報告時，品質部一個人完成，其他部門基本上不管；老板覺得品質不是很重要，研發很重要，賺錢才是最重要的。所以，品質部門在公司并沒有什么地位，往往說了幾句真話，卷鋪蓋走人啦。

為什么會出現品質問題？

    產品開發前問題不處理好，量產直通率太低，就希望靠著品質救火，想靠提高檢測的頻率，從中降低瑕疵品或不合格品；
    加入返工料，不合格物料，卻沒有事先經過測試驗證，沒有準確的產品質量波動情況認知；
    客戶催著要貨，上面施壓，老大就根據自己的所謂的實際經驗說話，對于不在標準范圍的產品，實施特殊放行，導致產品問題；
    行業提高了產品的質量標準，公司還依舊按照原來的標準生產；
    生產過程中出現非人為的品質問題，卻又不在檢測頻率范圍內等。

如何全方位控制產品質量

    產品在設計階段就基本定型了，然后的質量全靠采購加工制造包裝運輸來保證了，把這些環節控制好，質量自然就控制好了。所以，產品質量是在設計和生產過程中實現的，質量是通過工藝管理實現的。如何控制產品質量：

    第一，樹立品質是企業命脈的意識。要全員認識到：產品的品質不好，產品就沒有市場，產品沒有市場，企業就失去了利潤來源，時間長了，企業就會倒閉，隨之而來的就是員工失業。當然對于公司來說，即使產品市場良好，但也要居安思危，把產品品質做得更好，營造更好的企業口碑俗話說：你若盛開，清風自來。

    第二，樹立品質的客戶意識。一切以客戶為中心，把自己看成客戶，把自己看成是下一道工序的操作者，把自己看成是產品的消費者。這樣，在工作當中就會自覺地把工作做好，大家都把工作做好了，產品的品質才會有保證，如果在工作中偷工減料，危害的將是自己的切身利益。

    第三，樹立品質的預防意識。產品的品質是生產出來的，設計出來的，不是靠檢驗出來的；第一時間就要把事情做好這不是一句口號，這很好地體現了產品質量的預防性，如果品質控制不從源頭開始，將很難控制產品的質量。

    即使生產中投入大量的檢驗人力去把關，生產時由于沒從源頭去控制而產生大量次品甚至廢品，產品的成本將大幅度提高。況且有些產品的質量問題可能無法從后道工序發現并彌補，這更要求我們在第一時間把事情做好，預防品質問題的發生。

    第四，樹立品質的程序意識。品質管理是全過程全公司的，而各個過程之間，全公司各部門之間的工作必須是有序的有效的，要求全體品質管理人員操作人員嚴格按程序做，如果不按程序工作出錯的機會就會增多，產品的質量也就無法保證。

    第五，樹立品質的責任意識。質量問題有80%出于管理層，而只有20%的問題起源于員工，也就是說，管理者可控缺陷約占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。在管理者完善管理水平的同時，還必須要使操作者明白如下四點：
    A.操作者知道他怎么做和為什么要這樣做；
    B.操作者知道他生產出來的產品是否符合規范的要求；
    C.操作者知道他生產出來的產品不符合規格將會產生什么后果；
    D.操作者具備對異常情況進行正確處理的能力。

    如果上述四點都已得到滿足以及生產中設備工裝檢測及材料等物質條件均具備而故障依然發生，則認為是操作者可控的缺陷；如果上述四點中有任何一點不能得到滿足或者生產中設備工裝檢測及材料等物質條件不具備而產生故障，那就是管理人員的責任。只有了解品質問題的責任，才能有的放矢地去改善問題將品質提高。

    第六，樹立品質的持續完善意識。品質沒有最好，只有更好；品質改善是一個持續的不斷完善的過程，它遵循PDCA模式，PDCA模式可簡述如下：
    P計劃：根據產品的要求，制定改善計劃；
    D實施：實施計劃；
    C檢查：根據產品要求，對過程和產品進行檢驗；
    A處置：采取措施，以持續改進產品品質。
    只有這樣，我們的產品質量才會不斷上升，也只有這樣不斷地提高質量及創新，才會不斷地取勝于市場。

    第七，樹立品質的成本意識（即品質標準意識）。保證品質，追求利潤是企業永遠的目標。企業要發展，不得不注重生產的成本，然而成本與品質息息相關，品質做得好，可以將產品的成本降到最低，如果產品的質量不好，經常遭到客戶退貨投訴，那么他的成本將會居高不下，甚至將企業逼到絕境。

    好多企業衰敗的原因：并不是因為沒有客源沒有訂單，而是因企業內部管理得不好，成本降不下來而無法參與市場競爭，企業應該引以為戒。

    但品質也不是越嚴對企業越有利。相反，過分地提高產品品質將造成品質過剩，也同樣提高生產成本。所以我們在生產時，要求各工序和環節嚴格按客戶標準要求去做，這樣我們才會最大限度地降低成本，提高市場競爭優勢。

    第八，樹立品質的教育意識。伴隨時代的發展，品質管理觀念也在不斷地更新，二十一世紀成功的企業將屬于那些學習成長型企業，加強內部培訓，提高全員工作創新能力，將會使企業欣欣向榮，日新月異所以說，品質始于教育，終于教育。

    事實證明，那些成功的企業正是按照產品是生產出來的理念嚴格進行產品生產的，他們嚴把產品生產的每一個環節，保證每一個環節的質量不出差錯，一環緊扣一環，這樣生產出來的產品才是合格的好產品，才經得起市場的檢驗。

    細節決定成敗，態度決定一切，只有樹立超強的品質意識，在質量上精益求精，孜孜不倦執著追求，才能把品質做好，才能把品質提升到一個新的高度。

編輯：foodnews